航空發動機渦輪葉片長期在極端環境下工作，金屬疲勞問題一直是制約其性能與壽命的關鍵難題。高溫鎳合金3D打印技術的應用，為這一挑戰帶來了創新性的解決方案。

在航空工業領域，發動機熱端部件的制造始終面臨重大挑戰。這些部件需要在超過1000℃的高溫和極高壓力下持續工作，對材料的耐高溫性能、抗蠕變性能和機械強度要求極為嚴格。

傳統制造工藝如鑄造和鍛造雖然成熟，但存在制造周期長、模具制備成本高、難以加工復雜內部結構等局限性。特別是對于帶有復雜內冷通道的葉片等部件，傳統工藝往往無法實現一體化成型。

技術創新

金屬3D打印技術依照三維模型進行復雜幾何形狀構件的制造，已成為復雜高溫合金構件成形的重要技術手段。通過選擇性激光熔化（SLM）等增材制造工藝，可以實現傳統手段無法制造的復雜結構。

以泉州（南安）高端裝備智造園的重點項目為例，基于3D打印的鑄造使交付時間從傳統的30-40天縮短至20天以內。這種方法解決了模具制備周期長、成本高和難以制作曲面等復雜構件的難題。

中科祥龍與國際商用發動機公司合作，推出了K438金屬粉末（鎳基高溫合金）3D打印的大尺寸飛機發動機熱端零部件。該部件在發動機中負責受力、降噪與吸振，對性能要求極高。

性能優勢

K438金屬粉末具有出色的耐腐蝕性能和高溫強度，在航空發動機、燃氣輪機、能源發電等領域有著廣泛的應用潛力。通過SLM快速凝固細化晶粒，形成均勻致密微觀組織，打印后的零部件力學性能出色，致密度超過99.95%，接近鍛造金屬性能。

位于南安的國家智能鑄造產業創新中心項目總投資約2.54億元，建成后能夠年產高端鑄件1萬噸，成為全球少有的萬噸級鑄造3D打印全流程智能工廠。該項目打造了無吊車、無模型、無重體力勞動、無廢砂及粉塵排放的創新生產模式。

技術突破

盡管3D打印鎳基高溫合金具有諸多優勢，但在工藝過程中也存在一些挑戰。在選擇性激光熔化成形過程中，K438金屬粉末存在高裂紋敏感性、致密度差的缺點。

研究人員和企業通過多種方式解決這些問題。針對實體承力和精細尺寸功能結構，采用變層厚與優化掃描策略結合的打印方案，平衡了制造效率和材料性能。

近期還有研究提出了一種抑制鎳基高溫合金打印裂紋的方法，可以在保持粉末合金成分基本穩定的狀態下，減少脆性相的含量，顯著抑制打印裂紋。

發展前景

隨著技術的不斷進步，3D打印鎳基高溫合金在航空發動機領域的應用前景廣闊。一些企業正在研發耐溫性能更佳的新型鎳基合金材料，耐溫能力較傳統材料提升明顯，抗蠕變性能行業領先。

全球高溫合金葉片市場預計將持續增長，年均增速保持較高水平。隨著國內政策推動航空發動機部件自主化率提升，3D打印鎳基高溫合金將迎來更廣闊的發展空間。

這項技術不僅提升了航空發動機核心部件的性能與壽命，還為制造業帶來了生產模式的革新。未來，隨著材料性能的進一步優化和打印技術的不斷創新，3D打印高溫鎳合金部件將在更多先進航空發動機中發揮重要作用。